无损检测是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下,对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。无损检测的目的是改进制造工艺、降低制造成本、提高产品的可能性、保证设备的安全运行。任何具有大型物理设备或基础设施的行业都可能会使用某种非破坏性测试。无损检测已在全球许多重要行业中广泛使用,现在主要介绍一下其使用范围及安全注意事项。
现代发展中X射线成像技术已经形成了一套比较完整的X光无损检测技术体系,“无损”顾名思义,检测过程不会损坏试件,其最大特点就是能在不损坏试件材质、结构的前提下进行检测,因此采用无损检测可实施产品百分百全检,确保生产质量。利用Xray在线检测技术来实现这一点,既能实现BGA等不可见焊点的检测,又能对检测结果进行定性、定量分析,从而早期发现故障。
随着社会和法律法规对环境保护和节能的要求越来越严格,对铝铸件的质量要求也提高了。因此,铝铸件的检验越来越受到制造商的重视。 铝铸件因其精确的尺寸,光滑的表面以及在加工后直接使用而广泛用于许多行业,包括汽车行业,仪器行业,农业机械,机床行业等。
渗透检测是一种以毛细作用原理为基础,检查表面开口缺陷的无损检测方法。渗透检测可以用于金属及非金属工件的表面开口缺陷检测,不受被检工件的结构、化学成分以及缺陷形状的影响。但是常规渗透检测无法或难以检查多孔的材料,也不适用于检测因外来因素造成开口被堵塞的缺陷。由于渗透检测简单易操作,其在现代工业的各个领域都有广泛的应用。
失效分析是发展中的新兴学科,失效分析常用技术手段有外观检查、无损检测、热分析、电性能测试、染色及渗透检测等。它通常根据失效模式和现象并通过分析和验证来模拟和重现失效现象,找出失效原因,并找出失效的机理活动。对于提高产品质量,技术开发,改进工艺,产品维修和仲裁失效事故具有重要的现实意义。
无损检测是第三检测行业新兴的综合性的应用技术。它以不损害被检验对象的使用性能为前提,应用多种物理原理和化学现象,对各种工程材料、零部件和结构件进行有效的检验和测试。无损检测的主要目的之一,就是对非连续加工(例如多工序生产)或连续加工(例如自动化生产流水线)的原材料、半成品、成品以及产品构件提供实时的工序质量控制,特别是控制产品材料的冶金质量与生产工艺质量,例如缺陷情况、组织状态、涂镀层厚度监控等等,同时,通过检测所了解到的质量信息又可反馈给设计与工艺部门,促使进一步改进设计与制造工艺以提高产品质
工业CT,即工业计算机断层成像技术,被誉为”最佳无损检测手段“。利用工业CT可以非接触、非破坏地检测物体内部结构,得到没有重叠的数据和图像,不仅精确地给出物体内部细节的三维位置数据,还可以定量地给出细节的辐射密度数据。快速、准确、直观的查找到产品的内部缺陷(缺陷类型、位置、尺寸等),如裂纹、气孔、疏松、夹杂等缺陷,并进行分析,找到出现缺陷的根本原因,从而提高产品性能,延长产品使用寿命。正因如此,使工业CT成为多才多艺的全面小能手。在精密工件内部气孔、裂纹等缺陷检测、焊接质量诊断、内部结构和组装状
目前无损检测(NDT)技术运用十分广泛,几乎所有组件的结构完整性和安全性,尤其是最关键的组件,都需要进行验证,无损检测在其中起着非常重要的作用。几乎所有制造、服务、维修或大修检查领域都需要无损检测技术。五大常规无损检测原理,无损检测技术不破坏零件或材料,可以直接在现场进行检测,而且效率高。最常用的无损检测主要有五种:超声检测 UT(Ultrasonic Testing)、射线检测 RT(Radiographic Testing) 、磁粉检测 MT(Magnetic particle Testin
现代无损检测技术可以简单地分为两类:表面无损检测与近表面无损检测。表面无损检测技术是一项用于检测产品表面缺陷的技术,如荧光渗透检测,它能有效定位存在于表面中的裂纹或其它类型的缺陷。近表面无损检测技术则用于检测表面之下的缺陷。包括超声检测、激光检测和射线检测等方法。无损检测方法有很多种,其中大部分可分为两类:表面和内部检测。表面检测方法用于检测表面或非常接近表面的缺陷和异常,最常用的两种方法是渗透检测和激光剪切成像。
无损检测是利用物质的声、光、磁和电等特性,在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下,检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性,给出缺陷大小,位置,性质和数量等信息。无损探伤检测,能发现材料或工件内部和表面所存在的缺欠,能测量工件的几何特征和尺寸,能测定材料或工件的内部组成、结构、物理性能和状态等。无损检测探伤有什么特点?原理又是什么?