FMECA(Failure Mode Effects and Criticality Analysis)，即失效模式影响及危害度分析法。引起系统整体故障、零部件所发生的故障和系统之间存在一定的因果关系。FMECA正是从这种关系出发，通过对系统各部件的每一种可能潜在的故障模式进行分析，找出引发故障的原因，确定故障发生后对系统功能、使用性能、人员安全及维修等的影响，并根据影响的严重程度和故障的出现的概率的综合效应，对每种潜在的故障进行分类，找出关键问题所在，提出可能采取的预防和纠正措施(如针对设计、工艺或维修等活动提出相应的改进措施)，从而提高系统(或产品)的可靠性。

失效模式分析对产品从设计完成之后，到首次样品的发展而后生产制造，到品管验收等阶段都可说皆有许多适用范围，基本上可以活用在3个阶段。

第一阶段 设计阶段的失效模式分析

1，针对已设计的构想作为基础，逐项检讨系统的构造、机能上的问题点及预防策略。

2，对于零件的构造、机能上的问题点及预防策略的检讨。

3，对于数个零件组或零件组之间可能存在的问题点作检讨。

第二阶段 试验计划订定阶段的失效模式分析

1，针对试验对象的选定及试验的目的、方法的检讨。

2，试验法有效的运用及新评价方法的检讨。

3，试验之后的追踪和有效性的持续运用。

第三阶段 制程阶段的FMEA

1，制程设计阶段中，被预测为不良制程及预防策略的检讨。

2，制程设计阶段中，为了防止不良品发生，而必须加以管理之特性的选定，或管理重点之检讨。

3，有无订定期间追踪的效益。

除了上述所用的范围可以运用此一分析技巧外，使用者亦可自行运用在合适的地方。但是在运用上要注意到：

1.失效模式资讯情报

如能在事前收集好对象产品、制程、机能等的相关资讯情报，对于分析有很大的帮助。在收集资料上要把握不要轻言放弃可能的因素，如果真的难以判断，就交由专案小组讨论确定。

2.分析检讨人员足够

为防止分析时的偏差导致失之毫厘，差之千里的谬误并能收集思广益之功，一定的人数参与是必要的，至于多少人才算足够，当视分析对象的特征或公司能力而定。对这一点，固然在量上面要足够，质方面也要考量各个层面的代表性，每个功能别组织要有，专业技术和管理人员都有则能更具周延性。

对于初次导入失效模式分析手法的企业而言，也许延聘外部顾问或指导者，进行人员训练、执行协助等是一项可行的作法。

3.开发时间整合

由于绝大部分进行此类分析的人员，都有既定的原本任务，一方面要能进行日常工作，另一方面要能顺遂分析工作，因此开发时间的妥善安排是非常重要的，可以专案性工作组织来进行失效模式分析可以获得更有利的分工。

同时，也要明示设计审查的检讨对象，界定谁有权利作最后定案的人。

4.结果加以追踪

任何专案工作都须订定追踪日期，比较好的作法是将追踪的作业也当成分析工作的一部分，并且在工作计划中也安排进去，当然，负责排定工作的人也要对追踪工作安排负责人，最好能对追踪情形定期提一份报告给公司执行长。

专案进度是检视失效模式分析成就多寡的重要指标，依照后叙的实施步骤，建立一套模式化的分析流程。

在讨论失效分析工作能带来的经济效益的同时，企业既要看到眼前的、具体的、现有案例或产品的经济效益，也要考虑到长远的、暂时不明显的、整个企业产品质量改善带来的经济效益。因此，电子产品的失效分析，是促进整个企业全面优化，占领行业领先地位，促进整个行业发展的重要环节。失效分析除了能帮助企业提高产品质量，提高市场影响力，带来经济效益外，还给整个国民经济带来了巨大的经济效益。