FMEA的定义：FMEA是一种使用自下而上（Bottom-Up）方法的定量分析（Quantitative Analysis）。它可以在设计或过程中执行。它识别设计或过程的弱点。它从产品或过程的低级（组件级）开始，直至系统或子系统失效。它会突出显示系统或子系统的关键特性。FMEA的主要目的是识别系统或产品早期设计过程中可能影响其安全和性能的潜在问题，并引入对策以减轻或最小化已识别潜在问题（故障模式）的影响。
FMEA失效分析的基本理念三要素：
风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防/改善措施。
风险量化评估是指，在风险事件发生之前或之后（但还没有结束），该事件给人们的生活、生命、财产等各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。即，风险评估就是量化测评某一事件或事物带来的影响或损失的可能程度。
_20220114155642_609.jpg "FMEA的定义是什么?失效模式分析三个要素")
由于产品故障可能与设计、制造过程、系统、服务、应用以及机器有关，因此FMEA又分为7类型：
DFMEA （Design FMEA 设计失效模式及后果分析）
PFMEA （Process FMEA 过程失效模式及后果分析）
SFMEA （System FMEA (子)系统失效模式及后果分析）
SFMEA （Service FMEA 服务失效模式及后果分析）
MFMEA（ Machine FMEA 机器失效模式及后果分析）
AFMEA （Application FMEA 应用失效模式及后果分析）
PFMEA （Purchasing FMEA 采购失效模式及后果分析）
其中设计FMEA和过程FMEA最为常用，严重度（S）、频度（O）、不易探测度（D）;因为这三个参数决定最终的RPN值。
fmea的目的
能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；
指出设计上可靠性的弱点，提出对策
针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失
有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用
FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用
改进产品的质量、可靠性与安全性
FMEA的优点
在早期设计阶段，协助选定设计替换之方法以提高产品可靠度与安全性。
所有可能的失效模式及其效应皆已考虑，以使生产顺利作业。
能清楚了解并确认潜在失效之原因及其对应之效应大小。
提供一个在开发与最后之设计验证中，测试规划之基础。
在协助市场失效之分析与设计变更之考虑时，提供历史文档以供参考。
工程师于设计审查阶段中，能提报管理层以肯定此组织不良预防之努力。
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